Les émaux sur verre
L'émail sur verre est une couleur vitrifiable qui apparaît au milieu du XVIème siècle.
Après cuisson, l'émail présente une couche superficielle colorée, brillante, translucide à transparente.
HISTORIQUE
Les émaux sur verre les plus anciens représentés dans des vitraux sont visibles dans les verrières de l'église paroissiale Saint-Pierre de Montfort-l'Amaury (78490), ils datent de 1532.
Les premiers émaux créés sont bleus.
Ils sont obtenus en faisant fondre ensemble un fondant et de l'oxyde de cobalt.
Ils sont appliqués le plus souvent sur l'envers des pièces à peindre.
COMPOSITION
Les émaux sont constitués d'un verre coloré réduit en une fine poudre.
Les catégories d’éléments entrant dans la composition de l'émail sont identiques à celles du verre :
Oxyde formateur (silice, borax)
Fondant (oxyde de plomb, soude, potasse, lithium)
Stabilisant (oxyde de calcium, baryum, alumine)
Pigment (oxydes métalliques)
Le verre coloré employé contient proportionnellement peu de silice afin d'abaisser son point de fusion.
Ceci permet d’obtenir un verre dit fusible à basse température.
La brillance de l'émail est due à la quantité d'oxyde de plomb entrant dans sa composition.
La transparence de l'émail provient de la présence conjointe de silice et d’oxyde de plomb incolore :
transparence de la silice, éclat et limpidité de l'oxyde de plomb.
FABRICATION
Suivant l'émail recherché, sont choisis dans chaque catégorie, un ou deux composants.
L'ensemble est finement mélangé et fondu.
A chaud, les oxydes métalliques réagissent dans la masse vitreuse et laissent apparaître leur couleur.
Le verre coloré obtenu est broyé finement en une poudre dite "pulvérisée".
APPLICATION
L'émail est une substance fragile généralement diluée à l'eau.
D'autres véhicules peuvent être utilisés (médium, essence, vinaigre), mais il est conseillé de procéder à des tests car certains émaux ne réagissent pas de la même façon selon les substances ajoutées à leur composition.
Pour les mêmes raisons, l’ajout de liant est déconseillé ; mais il est toujours possible de faire des tests avec de la gomme arabique, etc.. L'émail est souvent posé « à la goutte ».
Il est également préférable d'employer un couteau palette en plastique pour les manipulations : le métal des couteaux traditionnels pouvant faire virer la couleur initiale de certains émaux.
On peut travailler les émaux en blaireautés, putoisés, aplats et enlevages.
L'émail se pose habituellement au revers des pièces, mais sa longévité est sans cesse menacée par les agressions des agents atmosphériques et de la pollution. Il est donc conseillé de poser l'émail en face interne pour un panneau destiné à servir de clôture, ou bien, de prévoir une verrière de protection.
On peut poser un émail sur une couche de grisaille déjà cuite (prévoir cependant, la chute d'intensité de la grisaille occasionnée par le fondant contenu dans l'émail).
Par contre, il est plus délicat (voire impossible) de revenir à la grisaille sur une couche d'émail : on risque d'obtenir lors de la cuisson les mêmes effets désastreux d'une liaison plâtre/émail (le plâtre adhère au verre par collage à chaud du fondant contenu dans l'émail).
La cuisson des émaux s'effectue dans l'intervalle suivant : 550° à 580°C.
INCONVÉNIENTS
On observe souvent sur d’anciennes pièces émaillées un écaillement, voire une disparition de certaines couleurs.
Il s’agit d’une incompatibilité entre l’émail et le verre support.
Si le coefficient de dilatation du verre et de l’émail est trop différent, le décollement est inévitable au fil des saisons. (Rappelons que la proportion de silice est plus faible dans l’émail que dans le verre support).
La pérennité d’une peinture réalisée à l’émail peut donc être limitée.
LES ÉMAUX CLOISONNÉS
Il existe également des émaux reliefs, autrement appelés, « émaux cloisonnés ».
Le dessin est fait avec du relief à tuber et l'on dépose de l'émail entre les petites cloisons ainsi formées (champs). L'effet rendu donne des petites lignes bombées de couleur soit métallique soit nacrée.
La matière des émaux cloisonnés est épaissie par l'adjonction d'oxyde d'étain ou d'arsenic.